DIY工具紹介部 | DIYに役立つ電動工具を紹介しています https://diytool.biz DIYに役立つ電動工具を紹介しています Wed, 27 Mar 2024 22:49:14 +0000 ja hourly 1 https://wordpress.org/?v=6.1.5 https://diytool.biz/wp-content/uploads/2020/01/cropped-favicon-diy-tool-1-32x32.png DIY工具紹介部 | DIYに役立つ電動工具を紹介しています https://diytool.biz 32 32 木工用スライドマルノコでアルミフレームを切断してみた https://diytool.biz/slide-saw-aluminum-cutting-experience.html https://diytool.biz/slide-saw-aluminum-cutting-experience.html#respond Wed, 27 Mar 2024 22:38:14 +0000 https://diytool.biz/?p=10113 アルミフレーム切断 適切な電動工具の選択

スライドマルノコでアルミを切断してみた

ミスミのアルミフレーム(5/6/8シリーズ)を切断する必要が生じましたが、わたしが持っている金属切断可能な電動工具はグラインダーレシプロソージグソーのみです。

チップソー切断機/チップソーカッター

効率・精度・仕上がりを重視する場合、「チップソーカッター」や「チップソー切断機」が適しているようなので、金属切断に特化した切断機の購入を検討していました。

所持しているスライドマルノコでアルミを切断する

アルミ用チップソー 部品番号:A-19803

しかし、マキタのカタログをよく見ると、わたしが持っている同社のスライドマルノコ(M244)に適用するアルミサッシ用のチップソー(A-19803)が別売されていました。

このチップソー(A-19803)の寸法は、M244に標準付属されているチップソーと同じ(外径190mm/穴径20mm)で、スライドマルノコ用として販売されています。

主に木工用として使用されるスライドマルノコですが、特殊なチップソーを取りつけることで、アルミサッシの切断も可能になることを初めて知りました。

タジマ チップソー-TC-JTA19072

さらに調べてみると、他社からもスライドマルノコ用のアルミ用チップソーが販売されていることがわかりました。

中でも知名度や信頼度が高いタジマから販売されているチップソー(TC-JTA19072)は価格も手頃で品質においても優れているとの評価が多く見られました。

これ以上電動工具を増やしたくない私は、タジマのTC-JTA19072を購入し、マキタのスライドマルノコ(M244)に取り付けて、アルミフレームを切断する方法をとることにしました。

TC-JTA19072

TC-JTA19072の寸法は、M244が使用可能な刃物寸法(外径190mm/穴径20mm)と一致しており、サイズに関する問題はありませんでした。

また、刃数が72Pと多いため、切断面が滑らかに仕上がり、切断面の端部に発生するバリも微小になり、後処理の手間が減少する期待もできます。

TC-JTA19072-最大回転数

さらに、M244の回転数が6,000min-1(回転/分)であることを考慮すると、チップソーに記載されている最大回転数8,000min-1を下回っているため、問題なく使用できることが確認できます。

チップソーの交換作業自体は、計測してみたところ2分11秒という短時間で完了しました。工具の交換や調整に慣れていない人でも5分ほどで交換できると思います。ちょっとした一手間がかかるものの、特に大きなストレスを感じることはありませんでした。

ただし、頻繁に交換する必要がある場合は、スムーズに交換できるわけではないので、少々手間がかかると感じるかもしれません。そのため、もし金属切断を主な用途として頻繁に行うのであれば、専用の金属切断に特化したチップソー切断機を用意したほうがよいと感じました。

アルミ用チップソーを使った感想

TC-JTA19072(切断面)

タジマのアルミ用チップソーを使い、アルミフレームを切断した際の体験は、正直言って予想以上のものでした。

まず切断中に驚かされたのは、切削抵抗の軽さです。刃が弾かれることなく、軽い力で軽快に切れるうえ、静かに切断できたるめ、作業中に危険や恐怖を感じることがありませんでした。

アルミの断面はツルツルではなく、多少ザラザラしています。しかし、がたつきや大きな段差がないため、キャップを被せる等の用途ではそのまま使用でき、追加の後処理を必要としない程度には綺麗です。

さらに切断面の角にできるバリの小ささも印象的でした。切断面の端部に発生するバリも爪でこすれば除去できるような程度なので、後処理の手間が大幅に軽減される点も大きなメリットです。

実際にマキタのスライドマルノコ(M244)にタジマのアルミ切断用チップソー(TC-JTA19072)を取り付けてアルミフレームを切断した動画を視聴したい場合はこちらからどうぞ。

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ガスコンロの温度センサーを解除してみた【リンナイ KG35NBKR】 https://diytool.biz/gas-stove-sisensor-deactivation.html https://diytool.biz/gas-stove-sisensor-deactivation.html#respond Mon, 18 Mar 2024 00:23:45 +0000 https://diytool.biz/?p=10043 温度センサーの敏感な反応がストレス

ガスコンロの温度センサーの敏感な反応に悩まされる

去年、我が家で使用していたリンナイのガスコンロが故障し、やむを得ず新しいガスコンロを購入することになった。新しく購入したものは同じリンナイ製の「KG35NBKR」というモデル。

新しいガスコンロを数ヶ月間使用してみたところ、以前のガスコンロと同様の問題が生じた。それは、炭作りや炒め物をしている際に、ガスコンロの温度センサーが敏感に反応し、ガスの供給を自動調整したり、火を消す安全機能が働いてしまうことだ。

この自動調整機能は安全を考慮した設計であるものの、「ピピッ!」という音が鳴り響くたびに、発狂しそうなほどのストレスを感じるようになった。そのため、問題の根源である温度センサーを解除し、頭がハゲそうな問題から解放される道を選ぶことに。

過熱防止センサー購入見送りの理由

過熱防止センサーの購入の検討もしたが、最終的にはいくつかの理由から購入を見送ることに。

まず、このセンサーは競合品がないためか、やや割高であると感じた。また、収納性についても不便さを感じ、場所を取る製品は避けたいと考えた。批判レビューには、センサーが陶器で作られているため、落としたりぶつけたりすると簡単に割れてしまうようだ。

さらに、炭作りには適していないという批判的レビューも見受けらた。私は調理で炭を使う機会が多いので、このセンサーが適していないことは大きなマイナスポイントとなった。最後に、火から遠ざかりすぎることで火力が不足し、調理に適さないという点も購入を見送る理由の一つです。

過熱防止センサー購入見送りの理由

以前はちゃらりんこクックさんの動画を参考にし、針金を使って温度センサーと鍋底の接触をしないようにしていたが、新しいコンロはバネが強くてバーナーキャップを持ち上げてしまうようになり、この方法は使えなくなってしまった。また、着脱にちょっとした一手間がかかったり、固定が確実ではないため外れたすることもネックであった。

【備忘録】温度センサーを取り外す手順


ガスコンロの温度センサーを解除するため、センサーを取り外すとガスの火がすぐ消えるようになった。そこで、センサーを高温にならない位置に移動させる方法をとることに。温度センサーをあとで元に戻すことがあるかもしれないので、再組み立てがスムーズに行えるように撮影しながら分解を行った。
リンナイ ガスコンロ[KG35NBKR]の温度センサーの取り外し方(バーナーキャップの取り外し)

左右のバーナーキャップを取り外す。

リンナイ ガスコンロ[KG35NBKR]の温度センサーの取り外し方(天板の取り外し方1)

天板の両サイドのネジを取り外す(4個所)。

リンナイ ガスコンロ[KG35NBKR]の温度センサーの取り外し方(天板の取り外し方2)

グリルの排気口カバーにあるネジを取り外す(2箇所)

リンナイ ガスコンロ[KG35NBKR]の温度センサーの取り外し方(天板を取り外したところ)

天板を取り外す。

リンナイ ガスコンロ[KG35NBKR]の温度センサーの取り外し方(着火装置の土台の取り外し)

着火装置の土台を取り外す(後ろ側にツメあり)。

リンナイ ガスコンロ[KG35NBKR]の温度センサーの取り外し方(ガスバーナーの取り外し)

ガスバーナーを取り外す。

リンナイ ガスコンロ[KG35NBKR]の温度センサーの取り外し方(温度センサーを固定している金具の取り外し)

温度センサーを固定している金具を取り外す(ネジ1箇所)。

リンナイ ガスコンロ[KG35NBKR]の温度センサーの取り外し方(金具から温度センサーを取り外す)

金具から温度センサーを取り外す(ネジ1箇所)。

リンナイ ガスコンロ[KG35NBKR]の温度センサーの取り外し方(温度センサーを取り外す)

温度センサーを高温になりにくい隅に置く。

アルミ缶を使用したセンサー反応遅延装置

左のコンロは温度センサーを取り外さなかったが、特に炒め物をするときに温度センサーが邪魔になることもあるので、温度センサーの反応を遅らせるための工夫を施した。以前はちゃらりんこクックさんの動画を参考にし、針金を使用して温度センサーが鍋の底に直接触れないようにしていたが、新しいコンロはバーナーキャップを持ち上げてしまうほどバネが強いので、この方法ではうまくいかなくなった。そこで、バーナーキャップが持ち上がらないように、アルミ缶と釘を使って簡単な装置を作成。

アルミ缶を切る治具

アルミ缶をカッターやハサミなどを使って切断。

治具を使って輪切りにしたアルミ缶

DIYをしているとアルミ缶を素材や部品として使うことが多いため、ついでにアルミ缶をスムーズに輪切りにできる治具を作った。

輪切りにしたアルミ缶を切る

輪切りにしたアルミ缶を板状にするため、ハサミで垂直に切り込みを入れ長く切り取る。

丸棒でアルミ缶を平らにする

丸く曲がったアルミ缶を平らにするために、丸棒を使ってフラットな状態にする。

平らになったアルミ管

完全には平らではないものの、アルミ缶の丸まりのクセは取り除けた。

バーナーキャップの高さを測定

バーナーキャップの高さをノギスで測定。

アルミ缶をPカッターで切断

幅をバーナーキャップの高さに合わせてアルミ缶を切断。

切ったアルミ缶

余ったほうも使う。

丸めたアルミ管

バーナーキャップの高さに合わせて切ったアルミ板を小さく丸める。

丸めたアルミ板をバーナーキャップの中に挿入

バーナーキャップの中に挿入したアルミ板

丸めたアルミ板をバーナーキャップの中に差し込む。

余ったほうも丸めてバーナーキャップの中に差し込む。

穴をあける

余ったほうをバーナーキャップから抜いて穴をあける。最初に差し込んだアルミは捨てる。

ビスや釘や針金を差し込む

あけた穴に棒状の金属(釘・ビス・針金)などを差し込む。

ガスコンロの温度センサーを解除する道具

センサーが下がった状態のときに五徳の位置より高くなる場合はハサミで上側を切る。

ガスコンロに差し込んだところ

バーナーキャップをガスコンロに戻す。アルミの外径はバーナーキャップの穴経より小さいサイズで作っているので、バーナーキャップはセンサーのバネの力で持ち上がらない。

ガスコンロ(センサー解除装置なし)

▽アルミ缶なしの場合
温度センサーがフライパンや鍋の底に直接接触しており、調理器具の温度が安全範囲を超えると、ガスの供給量が自動で調整される。鍋に水が入っている場合はセンサーの反応はしにくくなるが、フライパンでの炒め物などでは火力が自動的に下がる場合がある。この機能は安全性を向上させ、ガスの使用を省エネルギー化するという利点がある、炒飯のように高火力が求められる料理を作る際には、この自動調整が不便に感じられることもあった。

ガスコンロ(センサー解除装置あり)

▽アルミ缶ありの場合
アルミ缶を差し込むと、センサーと鍋底の直接的な接触を避けることができる。これにより、調理器具の温度が安全範囲を超えた際にガスの供給量が自動で調整される機能の影響を受けにくくなる。ただし、この方法はセンサーの反応を遅らせることはできるが、センサーが全く反応しないわけではない。そのため、センサーの反応をさらに遅らせるための改良を予定。

アルミ缶を二重に巻いたセンサー解除装置

アルミ缶を二重にして作ったものは、センサーの反応をさらに遅らせることができた。この効果に基づき、さらなる効果を期待して、厚みのあるパイプを使用してつくることを検討中。
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透過率測定器はバレル研磨機の各研磨工程の進捗判断に使えるのか検証 https://diytool.biz/rocktumbler-transmittance-meter.html https://diytool.biz/rocktumbler-transmittance-meter.html#respond Mon, 05 Feb 2024 11:25:45 +0000 https://diytool.biz/?p=9482 透過率測定器によるバレル研磨機の効果検証

不透明色はごまかしやすい

傷が目立たないように仕上げた硬貨

バレル研磨機は、金属・天然石・樹脂素材などの表面仕上げやバリ取りに使用されます。これらの素材が不透明色の場合、光沢(鏡面ではない)のある仕上げにすると、小さな傷が目立たなくなります。光沢のある表面では、光が多方向に乱反射しているため、不規則に反射する光によって、小さな傷が残っていても視覚的に溶け込むからです。

透明色はごまかせない

曇った状態のアクリル

一方、透明色のアクリル、ガラス、天然石の場合、後工程で消せない傷が残ったまま次の工程に進むと、最終的には表面の曇りが目立つことになります。光が通り抜ける透明な素材の場合、表面に傷があると、その部分で光が正常に透過しなくなります。傷や微細な凹凸は光を散乱させ、これが曇りとして視認されます。

透明度を数値化できる透過率測定器

LS162 デジタル太陽電池フィルム透過率測定器

このような状況を踏まえ、透明色の素材において最適な表面仕上げの実施日数や研磨剤の量を特定するために、透過率測定器が役立つのではないかと検証を行ってみました。本来は表面粗さ測定機という機器が使用されるようですが、高額なので手がだせませんでした。


透過率測定器の仕組み

透過率測定器は、物質が光をどれだけ透過させるかを測定する機器です。光源から放出された光が試料を通過した後、どれだけの光が残っているかを計測します。透過率は透過する光の量と元の光の量の比率で示され、パーセンテージ(%)で表されます。

EBTOOLS LS162(テストスロット幅)

わたしが購入したものは最大8cmの厚さの素材を測定することができ、ガラスの様な薄い素材の可視光線透過率(VLT)、紫外線放射量(UVR)、赤外線放射量(IRR)を測定することができます。可視光線透過率は、光をどれだけ通過させるかを割合を示しているので、数値が高いほど透明度が高いということになります。

未研磨のアクリル板の透明度(100VLT)

今回検証に使用する保護シートを剥がしたばかりの未研磨のアクリル板のVLT(可視光線透過率)は96.6%でした。他の会社のアクリル板は100%の透過率を示したため、この会社のアクリル板は若干の透過率の低下が観察されます。このことから、透過率測定器は素材の品質差を識別するのにも役立つツールだと思いました。

検証データ(ホワイトアルミナ#1,200)

本機 KIKAIYA 15LB
バレル槽 Ø104×110(mm)
ワーク アクリル 40×40×3(mm)
メディア1 CRP 光沢仕上用
セラミックメディア
円筒形アングルカット
Ø6×11(mm)
メディア2 LC 仕上用
セラミックメディア
円筒形 ストレートカット
Ø2×8(mm)
研磨材 FUJIMI
白色アルミナ(WA)
#1,200
大さじ1
マス量 50%
水量 マス面一致
回転速度 MAX
実施日数 透過率(VLT) スキャン画像
未研磨 96.6% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)0日目
1日目 22% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)1日目
2日目※1 33~41% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)2日目
3日目 44~50% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)3日目
4日目 54~60% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)4日目
5日目 67~70% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)5日目
6日目 74~81% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)6日目
7日目 80~89% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)7日目
8日目 88~90% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)8日目
9日目※2 81~87% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)9日目
10日目 83~88% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)10日目
11日目 86~88% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)11日目
12日目 87~91% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)12日目
13日目 92~93% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)13日目
14日目 89~90% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)14日目
15日目※3 90~91% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)15日目
16日目 90~92% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)16日目
17日目 92~94% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)17日目
18日目 94~95% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)18日目
19日目 95% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)19日目
20日目 93~94% 回転バレル研磨 アクリル板(40mm×40mm×3mm)20日目

*1 タオルが絡まり丸ベルトが切れて停止
*2 ボディソープをワンプッシュ追加
透過率96.6%の未研磨の40×40×2(mm)のアクリル板をバレル研磨を施すことで透過率が変化していく過程を記録しました。使用したバレル研磨機はKIKAIYAさんの15LB、メディアは光沢用のセラミックメディア、研磨剤はアルミナ(WA)の#1,200大さじ1杯を添加しています。マス装入量は50%であり、水位はマス表面に一致させています。

研磨初日に透過率が大きく低下して22%になりましたが、2日目から透過率は徐々に上昇し、13日目には92~93%に達しました。しかし、14日目には透過率が再び低下するという現象が観察されました。この検証を何度か繰り返していたので、これ以上、日数をかけても透過率が向上しないと予想できました。

そこで、15日目に鉋の仕上げ研ぎで行っている弱酸性のボディソープを1プッシュ添加する試みを行いました。ワークに対してソフトタッチになったことが功を奏したのか、19日目には過去最高の透過率95%を記録しました。特に、17日目には曇りが完全に消え、まるで鏡のような光沢と、目を見張るほどの透明度の向上を体感しました。

その後、さらにボディソープを添加したり、回転速度を遅くするなど試みましたが、透過率を向上させることはできませんでした。未研磨の状態が透過率96.6%のアクリルなので、これ以上の透過率の向上が見込めないと判断し、検証を終了しました。

この検証を通じて得られた主な発見は、バレル研磨を継続的に行うことで、使用した研磨剤が次第に細かく砕けていくことがわかりました。その結果、研磨剤の粒子がより細かくなることで、アクリルの透明度を高めていき、最終的には鏡のような光沢のある仕上がりを実現しました。

また、細かい粒度に分類される#1,200のアルミナ研磨剤を使用しても、角のついたセラミックメディアと組み合わせることで、アクリルの4辺の角を丸くしたり、レーザー彫刻機でのカット跡を平滑にすることが可能であることがわかりました(彫刻機の性能に左右)。

これまで、アクリルを面取りやレーザー痕を除去してから光沢をだすために、メディアや研磨剤を交換して、重切削→平滑仕上→光沢仕上→鏡面仕上の4工程を経ていました。しかし、この結果により、面取りから鏡面仕上げまでを1つの工程で行えることがわかりました。

 

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自作でコスト削減!スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方- https://diytool.biz/spindle-sander-drum.html https://diytool.biz/spindle-sander-drum.html#respond Fri, 19 Jan 2024 19:47:59 +0000 https://diytool.biz/?p=9844 スピンドルサンダーのペーパードラムを自作してコスト削減

スピンドルサンダーの使用頻度が高いと、消耗したペーパードラムの買い替えでコストがかかります。また、標準で付属されているペーパードラムの番手は粗い#60なので、仕上げの作業に適した細かい番手のペーパードラムを揃えると、さらに出費がかさみます。そこで、この記事では、そんなお悩みを解決するペーパードラムの自作方法をご紹介します。

一体型ペーパードラムの作り方(使う番手が限られている場合に最適)

スピンドルサンダー(固定式ペーパードラムの作り方)

一定の粒度のサンドペーパーを主に使用している場合は、直接ゴムドラムにサンドペーパーを巻きつけて固定する方法がおすすめです。

スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方-(スピンドルサンダーに最適なヤスリの種類)

シートに研磨剤が接着されているサンドペーパーの種類を選びます。通常の紙ヤスリは研磨剤が剥がれやすく、耐久性に欠けるため、より長持ちする布ヤスリがおすすめです。布ヤスリは強い負荷をかけても研磨剤が剥がれにくく、繰り返しの使用にも耐えられるため、効率的で経済的な選択です。

スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方-(ペーパードラムに巻かれたヤスリの幅を測定)

スピンドルサンダーに付属しているペーパードラムに巻き付けられているサンドペーパーの幅を測定します。

スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方-(布ヤスリを切断)

布ヤスリを少し余裕を持たせて長めにカットします。これにより、ペーパードラムにしっかりと巻き付ける際に必要な長さが確保され、作業の際の調整がしやすくなります。

スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方-(ゴムドラムに布ヤスリを巻きつける)

ゴムドラムに布ヤスリを斜めに巻き付けていきます。付属しているペーパードラムはサンドペーパーが左巻きになっていますが、ここで紹介する自作方法だと左巻きにすると、布ヤスリがよれたり切れたりするので、それを防ぐために右巻きで巻きます。

スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方-(洗濯バサミで止める)

布ヤスリをゴムドラムに巻く際は、端を洗濯バサミで仮止めすると、作業がずっとやりやすくなります。洗濯バサミで固定することで、ヤスリがずれたり、手で持つ際の不安定さを防ぎながら、残りの部分をスムーズに巻きつけることができます。

スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方-(紙テープでサンドペーパーを固定)

布ヤスリの端が剥がれるのを防ぐために、両端にテープを2~3周巻きつけます。画像では紙テープを使用していますが、ビニールテープの方がより剥がれにくく、長時間の使用にも耐えられます。

スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方-(はみ出た部分のカット)

テープで固定した後、ゴムドラムからはみ出た部分をハサミを使ってカットします。ヤスリをハサミで切ると刃が痛むので、100円ショップなど安価なものを使います。

スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方-(紙テープに印をつける)

スピンドルサンダーにテープを巻き付けたペーパードラムをセットし、本機のスイッチを入れます。ペーパードラムが最も高い位置に達したとき、テーブルに置いたペンを使って、その位置を目印としてテープに印を付けます。

スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方-(印をつけたペーパードラム)

スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方-(印をつけた部分のカット)

ペンで付けた印の一番下の部分にカッターを使用して切れ目を入れます。そして、この切れ目から上の部分を慎重に取り除きます。

スピンドルサンダー用ペーパードラムの作り方-(スピンドルサンダーで曲面研磨)

布ヤスリを固定しているテープはテーブルインサートを超えて上がってくることはないため、作業中に材料に接触して剥がれることはありません。

今回は付属品の#60番より、粒度の細かい#100の布ヤスリを使用したので、研削力はやや低下したものの、曲面の加工もスムーズに進めることができました。

テープで両端を固定した状態での耐久性についてはいくらか懸念がありました。しかし、実際に木材の角に布ヤスリを当てて研磨をしても、ペーパーが破れたり、よれたりすることは一切ありませんでした。

着脱式ペーパードラムの作り方(他の番手も使いたい場合に最適)

スピンドルサンダー替パーツ(着脱式ペーパードラム)の作り方

先に紹介した一体型タイプでは、直接ゴムドラムにサンドペーパーを巻きつけてテープで固定しているため、異なる番手のペーパードラムに変更して用途に合った仕上げを行うことができません。そのため、他の番手のペーパードラムを使い分けられるように、ゴムドラムから容易に抜き差しできるペーパードラムを作りました。

スピンドルサンダー 着脱式ペーパードラムの作り方(ゴムドラムにテープを巻く)

ゴムドラムに表面の摩擦力が小さいテープ(紙テープ、クラフトテープなど)を2~3周巻きながら貼りつけます。テープを巻いてわずかに太くするのは、ペーパードラムの内径をゴムドラムの外径と同じにしてしまうと、ペーパードラムを抜き差しすることが困難になるからです。

ペーパードラムの自作に最適な丸棒

この工程はちょっとした一手間がかかるので、ペーパードラムの消耗品度が高い場合は、自作用の丸棒を用意しておくとよいでしょう。丸棒の素材はゴムドラムよりも0.2mmほど太い木製や樹脂製がおすすめです。

丸棒のサイズの微調整はテープを巻くことで行えます。テープの厚さがおよそ0.1mm前後なので、ドラムを少し太くしたい場合は、テープを巻きつけることで調整が可能です。

スピンドルサンダー 着脱式ペーパードラムの作り方(クラフトテープを巻く)

テープを巻いたゴムドラムに表面の摩擦力が小さいクラフトテープを反対向きに巻きます。つまり、通常は隠れている粘着面が外側になるようにします。テープを巻く際には、テープが半分ずつ重なるように斜めに巻きつけます。

ここでのテープの選択は、粘着力が弱い紙テープを使用すると、繰り返しの抜き差しによってテープが剥がれやすくなる問題が発生しました。一方で粘着力が高いビニールテープを使うと、表面の摩擦力が強いために、ゴムドラムからペーパードラムを抜くのが困難でした。そのため、表面の摩擦力が小さく、粘着力の高いクラフトテープが適していました。

スピンドルサンダー 着脱式ペーパードラムの作り方(テープを切る)

ゴムドラムの両端からはみ出たテープをハサミでカットします。

スピンドルサンダー 着脱式ペーパードラムの作り方(布ペーパーを巻く)

ゴムドラムに布ヤスリを右巻きで巻きつけていきます。端が剥がれきやすいので、洗濯バサミで固定しておくと作業がしやすいです。

スピンドルサンダー 着脱式ペーパードラムの作り方(布ペーパーをテープで固定)

粘着力の強いビニールテープをゴムドラムの両端に巻きつけます。

スピンドルサンダー 着脱式ペーパードラムの作り方(テープをカット)

はみ出た部分をカットします。ハサミの刃が痛むので100円ショップのハサミをつかっています。

スピンドルサンダー 着脱式ペーパードラムの作り方(ペーパードラムを引き抜く)

自作したペーパードラムをゴムドラムから引き抜きます。摩擦力の小さい紙テープをゴムドラムに貼ったので、簡単に引き抜くことができます。ビニールテープを貼った場合、ドラム状にした布ヤスリを引き抜くことができませんでした。

スピンドルサンダー 着脱式ペーパードラムの作り方(紙テープを剥がす)

ゴムドラムに巻いた紙テープを剥がします。新しいペーパードラムを作る際に毎回テープを貼ることを考えると、交換頻度が高い場合は、専用の丸棒を用意する方が効率的です。専用の丸棒を使用することで、テープの貼り付けや剥がすのを繰り返す手間を省けるからです。

スピンドルサンダー 着脱式ペーパードラムの作り方(ペーパードラムをゴムドラムに差し込む)

自作したペーパードラムをテープを剥がしたゴムドラムに挿入します。ゴムドラムにテープを2周巻いてペーパードラムを作ったので、ペーパードラムの内径はゴムドラムの直径より約0.2mmほど大きくなっています。そのため、ペーパードラムを簡単に抜き差しすることができます。テープを巻かずに作ると、抜き差しするのが固くなり、中のクラフトテープが剥がれるので注意されたし。

スピンドルサンダー 着脱式ペーパードラムの作り方(テープに印をつける)

ゴムドラムに差し込んだペーパードラムをスピンドルサンダーにセットします。スイッチを入れて、スピンドルが最も上の位置に達した際にマジックで印を付けます。ひとまわり大きなサイズのテーブルインサートをセットしておくと印がつけやすかったです。

スピンドルサンダー 着脱式ペーパードラムの作り方(テープのカット)

テープに付けた印がある端に近い部分でカッターを使って切断します。

スピンドルサンダー替パーツ(着脱式ペーパードラム)の作り方

メーカーが別売している消耗品と同様に着脱可能なペーパードラムが完成しました。複数の番手のペーパードラムを用意することで、さまざまな研磨ニーズに応じることが可能です。粗目(~#100)や中目(~#240)のペーパードラムを使用すれば、木材などを効率的に曲面加工ができ、細かい番手を使えば、加工面を綺麗に仕上げることもできます。

最後までご覧いただきありがとうございました。この記事の説明がわかりにくい場合は、同じ方法で作った動画をご覧いただくことをお勧めします。動画では記事のポイントを分かりやすく解説し、製作過程をより明確に理解するのに役立ちます。

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https://diytool.biz/spindle-sander-drum.html/feed 0
安全かつ静かに焚き付け材を作る道具を自作する https://diytool.biz/kindling-cracker.html https://diytool.biz/kindling-cracker.html#respond Sun, 14 Jan 2024 11:18:34 +0000 https://diytool.biz/?p=9817 周囲に配慮した焚き付け材を割る工夫

薪割り(焚き付け材)の騒音問題
ひきこもりは起床時間が不定期なため、家族が寝静まった丑三つ時に、突然焚き付け材を作ることがあります。しかし、鉈や玄能を使って焚き付け材を作ると、ロックライブ並の騒音を発生させることになり、周囲の人に迷惑をかけてしまいます。この問題を解決するために、どんな時間帯でも周囲を気にせずに焚き付け材を作れるように、大きな音を立てずに木を割れる押し切りを自作することにしました。

押し切りの作り方(1号機)

以前、YouTubeで農家の方が力を入れずにトウモロコシを切断するために使用している押し切りを目にしました。これが、音を抑えつつ効率的に木材を割るための道具を自作するきっかけとなりました。丈夫な刃に交換すれば木材も容易に割れると考えたためです。

SPF(2×4材)

押し切りのレバーとベースの製作には、強い負荷をかけても折れにくい2×4材(端材)を利用しました。

改善を必要とする点②
レバーの長さは500mmですが、実際には600mm以上の長さが望ましいと感じました。これは、レバーが長いほどテコの原理により力を大きく増幅できるため、より効率的に押し切り作業を行うことが可能になるからです。

丁番(蝶番)

押し切りの開閉機構を構築するためには、蝶番の使用が不可欠でした。2×4材の木口に蝶番を固定することで、木を加工することなく開閉機構を簡単に実現できました。使用した蝶番は2×4材の幅に合わせた89mmであり、その厚みは1.5mmです。このサイズは力の逃げを防ぐのに十分な剛性でしたが、欲を言えば蝶番の厚みが2mmあるとさらに理想的でした。

L型補強金具

参考にした押し切りには包丁が取り付けられていましたが、私の用途では長い刃渡りは必要ではありませんでした。そのため、私はL型補強金具をネジでしっかりと固定しました。この補強金具は、2×4材用なので厚みが2mmもあり、板を割る際のたわみを防ぎ、十分な強度と剛性がありました。

刃をつけた補強金具

刃の形成にはベルトディスクサンダーを使用し、その後、#1,000→#3,000→#6,000の砥石で仕上げを行いました。しかし、この刃は主に木を割るために使用するため、#1000の砥石での仕上げでも十分に機能すると感じました。

スリット穴

改善を必要とする点②
試作機は省スペースに収納することができません。レバー部分を閉じた状態で収納できるようにするため、ベースに刃が納まるスリット穴を設ける必要がありました。

押し切り(スリット穴)

追記:2号機を作る前にスリット穴を開けてみました。この方法を試した結果、予想通り押し切りは小さく折り畳めるようになり、狭いスペースにも簡単に収納できることができました。ただし、刃が飛び出すことによる危険性があるため、カバーをかぶせて安全対策を施す必要がありました。

滑り止め(溝)

刃を材料に押しあてる際に材料が後ろ方向に滑る問題に対処するため、ベースに溝を掘る必要がありました。15mmの丸刀で適当に掘ったが、角い溝を掘ったほうが材料が滑りにくく安全かもしれない。

改善を必要とする点③
刃の位置を変更せずに、様々な長さの木材を効率よく割ることができるような設計にすることも目指しています。これは、私が使用する七輪では短い焚き付け材で十分ですが、焚き付け材を作成する際の動画を見ると、多くの人がより長い焚き付け材を使用していることに気付いたためです。

柄(グリップ)

2×4材は手でしっかりと握られないほど太いので、柄の部分を細く加工する必要がありました。鉈とカービングナイフを使って握りやすい太さに加工しました。

ベースの浮き上がり

改善を必要とする点④
板を軽い力で効率良く割るためには、ベース部分を作業台や床にしっかりと固定することが非常に重要だと思いました。特にベースの前側部分が固定されていない場合、刃が板に接触し負荷がかかる際にベースが持ち上がる傾向にあります。これによって、本来刃に伝わるはずの力が逃げてしまい、特に厚みのある板を割ろうとする際に、板をスムーズに押し切ることができなくなりました。

安全かつ静かに焚き付け材(薪)をつくる道具を自作する

試作機を使用して焚き付け材を作成することは可能ですが、テコの原理を応用しているにもかかわらず、2×4材のような厚みのある木材を割る際には予想以上の力が必要となります。このため、より少ない力で木材を割ることができるよう、改良した押切りを作ることを検討しています。

押し切りの作り方(2号機)

 自作の薪割り機-2号機
Youtube-動画アイコン動画で視聴
1号機の使用中に気になった力の逃げる問題を解消するために2号機を製作しました。力の逃げる要因を取り除いた2号機では、より軽い力で焚き付け材を作ることが可能になりました。針葉樹のような柔らかい材料であれば、2×4材のような厚みのある建築用材料も割ることができます。
50mmに切断した2×4材(SPF)
Youtube-動画アイコン0:17
2×4材を2本に切断し、それぞれの長さが500mmになるようにしました。木を割る際にかなり強い負荷がかかるので、2×4材は身の詰まったものを選定したほうがよいでしょう。木口の年輪が密になっているほど、木材は身が詰まっています。

ハンドルの長さについて、500mmで切断していますが、使い続けた結果、600mmの方が良かったと感じるようになりました。2×4材のような厚みのある材料を割る際には、予想以上に力が必要だったためです。ハンドルを長くすることでテコの原理を最大限に活かし、より少ない力で薪を割れるはずです。

2×4 開閉機構(補強金物(ステー・隅金))
Youtube-動画アイコン0:33
1号機に使用された蝶番には、可動部品であるピンとヒンジ部分の間に隙間が存在しました。この隙間が原因で、わずかにブレが発生するため、強い負荷がかかった際に力が逃げる問題がありました。

DAIDOHANT-69123

この問題に対処するため、2号機では蝶番の代わりに、厚さ3.2mmで剛性が高いL型の補強金物をベースの左右側面にネジ止めしました。取り付けた金物はダイドーハント (DAIDOHANT)さんが販売している(69123_鉄/ユニクロ)です。その他に色が違う(69103_鉄/黒塗装)や(69113_鉄/ブロンズ)も用意されています。

DAIDOHANT-10176816(おさえ上手)
Youtube-動画アイコン1:31
L型金物の裏面の穴は皿取りされていないので、頭部の底面が平らになっている鍋頭のネジを使ってしっかりと固定しました。鍋頭のネジは同社が販売している補強金具などの専用ネジ(おさえ上手_4.2mm×32mm)を使いました。金物の小さな穴のサイズはΦ4.6mmなので、加工なしでネジ止めすることができます。

M8 ボルト/ワッシャー/ナット
Youtube-動画アイコン3:19
L型金物に加工された直径9mmの大きな穴にM8のボルトを通すため、ハンドル部分には8.5mmの穴を開けました。そして、この穴にM8(直径8mm)x120mmのボルトを通し、金物を固定することで、ブレを軽減させた高剛性の開閉機構を実現することができました。ボルトを使用して固定する際には、M8サイズのワッシャー(×2)とナット(×1)も必要になります。

DAIDOHANT-24A1-BK-10179006
1号機に固定している刃をつけたL型金物は刃高が高いため、厚みのある木や硬い木を割る際に刃がたわみ、力が逃げてしまうことがありました。この問題に対処するため、2号機では刃高が低めのL型金物を固定しました。その結果、負荷がかかっても刃のたわみがなくなり、より小さい力で木を割ることが可能になりました。

補強金物に刃をつける
Youtube-動画アイコン6:54
刃はベルトディスクサンダーを用いて形成し、#1000番の砥石で仕上げました。この用途は木口を割ることなので、より細かい番手の砥石での仕上げは必要ありませんでした。刃を形成する方法として、グラインダーや卓上グラインダーも使用可能です。研磨する機械がなくても、労力をかければ、粗い砥石で刃を形成することもできると思います。

2×4(45°の溝)
Youtube-動画アイコン9:08
1号機は溝が一箇所しかなく、長い材料を割ることができませんでした。そのため、様々な長さの材料に対応できるように、ベース部分にはマルノコなどの道具を使用して複数の溝を掘りました。

分厚い板を割る際、溝に強い負荷がかかるので、うん千~うん万回と木を割っていると溝が割れそうな気がしました。そのため、溝部分に割れ防止としてアルミ板を貼ろうと考えています。

穴のあいた作業台に板をクランプで固定
Youtube-動画アイコン13:17
木が硬かったり、太い場合に強い負荷がかかると、1号機ではベースの前部分が浮き上がり、力が逃げてしまっていました。この問題に対処するため、ベースを作業台にしっかりと固定できるように穴を開けることにしました。作業台の穴とベースにあけた穴にクランプを通して固定することで、負荷がかかっても土台が動かなくなりました。

押し切り(ハンドル部分)
Youtube-動画アイコン14:06
2×4材の幅は89mmあり、そのままだと力を入れにくいので、ナタのナイフで細く削って握りやすくしました。

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スライド丸ノコで短い材料を切断する方法 https://diytool.biz/how-to-cut-short-materials-with-sliding-miter-saw.html https://diytool.biz/how-to-cut-short-materials-with-sliding-miter-saw.html#respond Thu, 04 Jan 2024 22:07:25 +0000 https://diytool.biz/?p=9764 スライド丸ノコ

スライドマルノコはその高い精度、効率性、安全性によりプロだけでなくDIY愛好家でも広く利用されています。しかし、短い材料を切断する際には注意を要します。なぜなら、材料が短いと材料を押さえている手が刃に近づき、事故のリスクが高まるからです。

通常、短い材を切断する作業では安全治具が使用されますが、治具を使えない状況でも安全に作業を行う方法があります。この記事では、スライドマルノコを使って短い材料を切断する際の安全対策と、手を守るための実践的なテクニックを紹介します。

電動工具:回転する刃に手を近づけない鉄則

電動工具や木工機械は、木材加工作業において非常に役立ちますが、安全な使用法を知ることが最も重要です。特に、回転する刃を持つ電動工具を使用する際は、手を刃から遠ざけるという基本原則を厳格に守ることが不可欠です。

手で材料を押さえつける力

人が手で材料を押さえつける力をわかりやすくキログラム(kg)に換算すると、通常は体重をかけなければ10~20kg程度の把持力しかありません。

一方、把持力が弱いとされるクイックバークランプは60kg以上もあります。体重計の中央を掴むことができなかったため、実際にはもっと強力な力で保持できる可能性が高いでしょう。

スライドマルノコ キックバック 事故

普段の作業が安全であっても、キックバックなど突発的な材料の動きによる危険な状況はいつ発生するか分かりません。このような状況で歯の近くで材料を手で押さえていると、手が刃に巻き込まれ重大な怪我につながる可能性があります。

テーブルソーやボール盤などでも、このような事故はよく発生し、経験豊富な職人であっても怪我をするリスクが存在します。実際、私の知人や技術を教えてくれた人の中にも、回転する先端工具に手を近づけたことで怪我をした人がたくさんいます。

スライド丸ノコで短い木を切断する手順

スライドマルノコで短い材料を切る方法の手順①

タンテーブルに乗せている材料と同じ厚みの端材をベースの上に置く。

スライドマルノコで短い材料を切る方法の手順②

切りたい材料と端材の上に少し長い端材を橋渡しの状態で置く。

スライドマルノコで短い材料を切る方法の手順③

スライドマルノコに付属されている縦バイスで橋渡した材を押さえつける。クランプ力が落ちるので、バイスの下に端材がこないように注意する。

スライドマルノコで短い材料を切る方法の手順④

普段材料を押さえている左手を使わずに、恐怖感を感じずに安全に短い材料を切断することができました。

スライド丸ノコで小さい木を切断する手順

スライド丸ノコで小さい木を切断する手順①

スライドマルノコの刃口板に過度な力を加えるとたわむみます。そのため、前述した方法で刃口板の幅より小さい材料を固定すると左側に大きく傾いてしまいます。

スライド丸ノコで小さい木を切断する手順④

そこで小さい材料が傾かないように下に幅のある板を敷きます。

スライド丸ノコで小さい木を切断する手順②

スライド丸ノコで小さい木を切断する手順③

そのまま切断すると下に敷いた板も切断されてしまうため、歯が下降する際の限界位置を設定する「下限位置調整ボルト」を使用し、小さい材料だけが切断されるように深さを一定に保ちます。

スライド丸ノコで小さい木を切断する手順⑤

先述した方法で小さい材料を固定します。

スライド丸ノコで小さい木を切断する手順⑥

小さい材料も手で押さえることなく安全に切断できました。

動画で視聴する


実際に記事で紹介した方法で短い木材を切断している動画はYouTubeから視聴できます。

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安価な道具で角材から木の丸棒を簡単に作る方法:手作り治具不要 https://diytool.biz/easy-round-bar.html https://diytool.biz/easy-round-bar.html#respond Sun, 24 Dec 2023 07:51:29 +0000 https://diytool.biz/?p=9716 タップダイスセット

Gunpla タップダイスセット

これは6年前にAmazonで2,000円で購入したタップダイスセットです。

タップの使い方

ダイス

タップは棒状で先端にねじ山が刻まれており、金属にあけた穴にタップを挿入し、均等な圧力をかけながらゆっくりと回転させることで、穴の内側にねじ山(メネジ)を形成することができます。

ダイスの使い方

ねじ切りタップ

ダイスは円形で中央の穴にねじ山の形状が刻まれており、この穴に金属製の丸棒を差し込み、均等な圧力をかけながら回転させることで、丸棒の外側にネジの溝(オネジ)を形成することができます。

角材を丸棒に変えるダイスの可能性

タップでネジを切った木(広葉樹)

金属用のタップとダイスを使用して木材にネジ山を形成する際、タップは軟らかい針葉樹や導管の大きい環孔材でも比較的成功しやすい。

しかし、ダイスを使うと広葉樹の散孔材を使用しても、木の繊維が破壊されやすく、その結果、丸棒に外ネジを切るのが困難になります。

金属用タップで丸棒になった木

ただし、ダイスを使用して外ネジを切った丸棒は、ネジ加工前と比較して直径が2mm小さくなりました。この結果を踏まえ、角材を丸棒に加工するためにダイスを使うことの可能性を感じ、より具体的な検証を行うことにしました。

丸棒に加工する端材(桧)

もともと焚き付け材として使う予定だった桧の端材から、木口の断面が正方形の角材に加工しました。この角材の断面サイズは、使用予定のダイスのサイズよりも1~2mm程大きい方が適していまっした。たとえば、M10サイズのダイスを使用する場合、角材の断面は縦横それぞれ11~12mmが理想的です。

皮スキを使用して木を割った結果、テーブルソー等でまっすぐに切断した角材の方が適切であったことがわかりました。その理由は、後述するダイスを使用して材料を加工する工程で、回転する角材がブレるため、丸棒がまっすぐにならないことや、木の繊維がめくれやすいリスクがあるからです。

ドリルチャックにくわえさせるため、角材の端部の直径を10mmに削り整える

角材の一端をドリルドライバーのチャックで挟めるように丸く加工しました。チャックの奥行きは20mmで、最大10mm径の丸棒を挟むことが可能です。そのため、加工した部分はこの最大限のサイズに合わせました。このサイズで加工することで、丸棒をしっかりと固定することができます。この最大サイズにしない場合、加工中に材料が折れることがありました。

ダイスに差し込むため、先を尖らせた丸棒

他端はダイスの穴に挿入しやすくするために、端を適切に面取りして尖らせた形に加工しました。端を尖らせることで、ダイスが材料にしっかりと噛み込むようになり、効率的に作業を進めることができます。

角材をダイスに差し込む

ダイスをベンチバイスでしっかりと固定し、その後、ドリルドライバーに取り付けた角材をダイスに差し込みます。角材を安定した位置に保ちつつ、ドリルドライバーを低速モードでゆっくりと下方向に押し進めました。

ダイスに通して加工された木の丸棒

M10サイズのダイスを使用して加工した角材は、直径が8.3mm前後の丸棒に加工されました。

ドリルドライバーで丸棒を研磨

加工した丸棒の表面が荒れているため、サンドペーパーで研磨することにしました。ドリルドライバーに丸棒を装着し、回転させながら研磨すると、より効率的に均一な仕上がりが得られます。

電動ドライバーで研磨した丸棒

研磨後の丸棒は直径約8mmになりました。M6のダイスで加工した角材も研磨後は直径4mmの丸棒になったことから、必要な丸棒のサイズが特定の寸法である場合、そのサイズより2mm大きいダイスを選ぶのが良いという経験則が得られました。

既存の丸棒のサイズを小さくする

M10のタップで加工した直径8mmの丸棒をM6のダイスを使用して加工することで、直径4mmの丸棒にすることも可能でした。ダイスでの加工は、既存の丸棒の直径を小さくしたい場合にも有効な手段と言えます。

角材とダイスで作った丸棒

DIYを趣味としていると、様々なシーンで丸棒が必要になることがあります。市販の丸棒を購入するとコストがかかりますが、ダイスと端材を使用すると、低コストで必要なサイズの丸棒を作ることができました。治具とルーターを組み合わせて作ったような真っ直ぐで長い丸棒を作ることは難しいですが、木栓やダボ継ぎで使うような用途では十分役立つ結果となりました。

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海岸に落ちている土星みたいな石を回転バレル研磨機で磨いてみた https://diytool.biz/jupiter-stone-polish.html https://diytool.biz/jupiter-stone-polish.html#respond Tue, 25 Jul 2023 14:22:54 +0000 https://diytool.biz/?p=9644 小さな木星

海辺に転がってる木星みたいな石(七里長浜)

川原や海岸に落ちている木星の様な斑や対流の模様が入った石を回転バレル研磨機で磨いてみました。どうやらわたしは、単色や透明な鉱物より、不透明で模様の入った鉱物のほうが、自然が描く芸術や長い時間をかけた生成プロセスが感じられるため、感銘を受けるようです。

使用した回転バレル研磨機

15LB

KIKAIYA-ロックタンブラー 15LB(回転バレル研磨機)

モデル 15LB
バレル槽(内径×高さ) 104×110(mm)

今回も回転バレル研磨機は、キカイヤさんが販売している15LBを使いました。飛行機の操縦席の様にボタンが八千個もなく、ダイヤルを左右に回すだけなので、誰でも簡単に使用できます。バレル槽は静音性が高いゴム製なので石を転がしても比較的静かです。

レシピ

研磨前

海辺に転がってる木星みたいな石(七里長浜)

石を磨くことで、本来の美しい模様や色合いが際立ち、輝きを増すことがあります。一方で、自然なままの石にも風化や年月の重ねられた独特の風合いがあり、マットな感じもとても魅力的です。

工程1

木星みたいな石を磨いてみた(カーボランダム #80)

メディア なし
研磨材 黒色炭化ケイ素(#80)
大さじ3
マス装入量 50%
水量 マス面一致
研磨時間 14日
回転速度 MAX

石の装入量はバレル容積の50%に達しました。このため、石同士が効率よくぶつかると思い、メディアは入れませんでした。

研磨剤はカーボランダム(#80)を大さじ3杯添加し、回転スピードMAXで14日間タンブリングしました。

石の凹みや角を丸く整えていく工程ですが、海岸に落ちていた石なので、潮の満ち引きによって砂利や砂に長年揉まれており、すでに表面は平坦になり、角は丸みを帯びています。

工程2

木星みたいな石を磨いてみた(アルミナ #220)

メディア セラミック(円筒形アングルカット)
CRP(光沢仕上用-6×11mm)
セラミック(円筒形ストレートカット)
LC(252398)(光沢仕上用-2×8mm)
研磨材 アルミナ(#220)
大さじ3
マス装入量 60%
水量 マス面一致
研磨時間 10日
回転速度 MAX

工程2から、マス装入量が約60%になるまで、上記の2種類のセラミックメディアを装入しました。

研磨剤はアルミナ(#220)を大さじ3杯添加し、水量はマス表面に一致させました。

回転スピードはMAXで(10日間)タンブリングしました。

工程3

木星みたいな石を磨いてみた(アルミナ #500)

メディア セラミック(円筒形アングルカット)
CRP(光沢仕上用-6×11mm)
セラミック(円筒形ストレートカット)
LC(252398)(光沢仕上用-2×8mm)
研磨材 アルミナ(#500)
大さじ3
マス装入量 60%
水量 マス面一致
研磨時間 14日
回転速度 MAX

メディアは前工程で使用した光沢用のセラミックメディアをマス装入量が60%になるように装入しました。

研磨剤はアルミナ(#500)を大さじ3杯添加し、水量はマス表面に一致させました。

回転スピードはMAXにして、(14日間)タンブリングしました。

工程4

木星みたいな石を磨いてみた(アルミナ #8000)

メディア セラミック(円筒形アングルカット)
CRP(光沢仕上用-6×11mm)
セラミック(円筒形ストレートカット)
LC(252398)(光沢仕上用-2×8mm)
研磨材 アルミナ(#8,000)
大さじ3
マス装入量 60%
水量 マス面一致
回転速度(研磨時間) MAX(14日)
Min(14日)

メディアは前工程で使用した光沢用のセラミックメディアをマス装入量が60%になるように装入しました。

研磨剤はアルミナ(#8000)を大さじ3杯添加し、水量はマス表面に一致させました。

回転スピードはMAXにして、(14日間)タンブリングしました。

14日後、回転スピードを一番遅いMinにして、さらに14日間タンブリングしました。

木星みたいな石を磨いてみた(光沢+鏡面)

時間をかけて磨いた甲斐もあり、その美しさに驚きと感動を与えるものでした。石の表面は滑らかで均一であり、触れる指先にも心地よい感触が広がります。石の光沢はまるで宝石のようであり、光の反射によって美しい輝きを放っています。さらに石の表面はまるで鏡のように鏡面になっており、自分の姿や周辺の風景がそのまま石に映し出されます。

記事を動画化したものはこちらからどうぞ。

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川原に落ちている石を磨いてみた【回転バレル研磨機-15LB】 https://diytool.biz/beach-combing-stone-rock-tumbling.html https://diytool.biz/beach-combing-stone-rock-tumbling.html#respond Tue, 11 Jul 2023 02:11:42 +0000 https://diytool.biz/?p=9601 川原に落ちている綺麗な石をバレル研磨してみた

海岸で拾った色のついた石

川原や海岸に落ちているキレイな石も磨くと、金属のように光沢がでるのか、実際に回転バレル研磨機を使って研磨してみることにしました。

ChatGPTは、わたしに実際に川原で石を拾う動画を撮影したほうがよいとアドバイスをしてくれましたが、面倒なので川原で拾った石を売っている人から購入しました。

これまで海岸や川原に落ちている石を一体誰が買うのか不思議でなりませんでしたが、その石を買ったのはなんとわたしだったのです(かいけつゾロリ)。

海岸で拾った石の名前と効果

Youtube-動画アイコン動画で視聴(研磨前の状態)

さらにChatGPTは、石の名前やスピリチュアル的な効果の説明をするようにアドバイスをしてくれましたが、石の名前を調べるのが難しいうえ、スピリチュアル的なものに興味がないので、自分で名前と効果を決めました。

これで石に愛着を持ちながらタンブリングできるでしょう。ちなみに、わたしの琴線に触れた石は、黒柿の木目のような石と、炭治郎が着ていた羽織を彷彿させる緑と黒の石です。

使用した回転バレル研磨機

KIKAIYA-ロックタンブラー 15LB(回転バレル研磨機)

モデル 15LB
バレル槽(内径×高さ) 104×110(mm)

今回使用する回転バレル研磨機は、キカイヤさんが販売している15LBです。

15LBのバレル槽はゴム製なので石を転がしても、樹脂製のバレル槽ほど大きな音がしません。スピードコントローラーで細かいスピードを調整できるので、回転スピードを遅くすることでさらに静かにタンブリングすることもできます。

バレル槽は2つ付属されており、2つ同時に回せるのも嬉しいポイント。

工程1

海岸で拾った色のついた石の仕上がり状態(#80)

メディア セラミック(三角形ストレートカット)
SGT-N(粗研削用-15×15mm)
研磨材 黒色炭化ケイ素(#80)
大さじ3
マス量 2/3
水量 マス面一致
研磨時間 14日
回転速度 MAX

Youtube-動画アイコン動画で視聴(カーボランダム #80)
工程1ではアルミナより研削力が強く耐久性の高いカーボランダム(#80)と、粗研削用で三角形のセラミックメディア(15mm×15mm)を使って石の角を丸く整えていきました。

ただし、川原や海岸に落ちているような石は、波や水の流れによる風化と摩耗によって、すでに丸みを帯びているため、長い期間タンブリングしなくても済みそうです。

前回、ラピスラズリを研磨したときに学んだことですが、角ばっている硬度の高い石の角を丸くする場合は、14日間のタンブリングではとても時間が足りないと感じました。

ウォーズマンの顔と頭のコントラストがはっきりしてびっくりしました。研磨前はなんの変哲もない石にしか見えなかったのですが、拾った人は磨けば素晴らしいものになると見抜いていたのかもしれません。

工程2

海岸で拾った色のついた石の仕上がり状態(#220)

メディア セラミック(円筒形アングルカット)
CRP(光沢仕上用-6×11mm)
セラミック(円筒形ストレートカット)
LC(252398)(光沢仕上用-2×8mm)
研磨材 アルミナ(#220)
大さじ3
マス量 2/3
水量 マス面一致
研磨時間 10日
回転速度 MAX

Youtube-動画アイコン動画で視聴(アルミナ #220)
海や川で拾った石をロックタンブリングしているロックさんに角をとる工程以外ではアルミナのほうが良い仕上がりになるというアドバイスを頂き、角が整った工程2からは研磨剤をアルミナ(#220/大さじ3)にしました。

工程2で使うメディアは、光沢用のセラミックメディアに変更しました。形状は入角や窪んだ部分も研磨できるように先が尖った円筒形(アングルカット)のメディアや、直径(2mm)が細い円筒形のメディアを混ぜています。

黒柿は深黒の割合が少なくなってしまい残念です。自分で調べてみたのですが、黒柿はおそらく(珪化木)だと思います。2トーンカラーのタイプは研磨していると、模様が変わってしまうので注意が必要かもしれません。

工程3

海岸で拾った色のついた石の仕上がり状態(#500)

メディア セラミック(円筒形アングルカット)
CRP(光沢仕上用-6×11mm)
セラミック(円筒形ストレートカット)
LC(252398)(光沢仕上用-2×8mm)
研磨材 アルミナ(#500)
大さじ3
マス量 2/3
水量 マス面一致
研磨時間 14日
回転速度 MAX

Youtube-動画アイコン動画で視聴(アルミナ #500)
工程3では、工程2で使ったセラミックメディアを使いまわしました。研磨剤はアルミナ(#500)を大さじ3杯添加しました。回転スピードはマックスにして、14日間走らせました。

工程4

海岸で拾った色のついた石の仕上がり状態(#8000)

メディア セラミック(円筒形アングルカット)
CRP(光沢仕上用-6×11mm)
セラミック(円筒形ストレートカット)
LC(252398)(光沢仕上用-2×8mm)
研磨材 アルミナ(#8,000)
大さじ3
マス量 2/3
水量 マス面一致
回転速度(研磨時間) MAX(14日)
Min(3日)

Youtube-動画アイコン動画で視聴(アルミナ #8,000)
工程4でも、工程2~3で使った同じセラミックメディアを使いまわしました。研磨剤は、アルミナ(#8,000)を大さじ3杯 添加しました。

回転スピードはMAXの状態で14日間走らせ後、Minの状態で3日間走らせました(回転スピードを低速にすると研磨力が低下するものの、仕上がり状態が向上したため[※金属の場合])。

以前、研磨したラピスラズリより艶がでて満足な仕上がりでしたが、艶がでていない石もいくつかありました。写真ではわかりにくいですが、鏡面になっているものは、光を当てた際に背景がくっきりと映り込むので、仕上がり状態が悪いものはすぐにわかります。

艶がキレイにでなかった石も肌触りはサラサラしていて、ずっしりと重く身が詰まっています。こういった石は磨けば光沢がでるはずなので、今後、似たような石を磨く機会があるときは、各工程の研磨時間を長くしてみたいと思います。

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https://diytool.biz/beach-combing-stone-rock-tumbling.html/feed 0
円柱形バレル槽で流動層を作る条件とクッション効果を高めるマス装入量-回転バレル研磨機 https://diytool.biz/rocktumbler-loading-capacity.html https://diytool.biz/rocktumbler-loading-capacity.html#respond Thu, 13 Apr 2023 17:26:42 +0000 https://diytool.biz/?p=9422 量産性を向上させたバレル槽

塩ビ素材の特殊継手を使用して自作した円柱状のバレル槽は内部が見えないため、バレル槽を回転させたときに、流動層が形成されているかどうか不安であった。流動層が形成されない自作バレル槽の作り方を紹介するわけにはいかないので、透明な円柱形の梅酒瓶を使って、流動層が形成されているのか確かめてみた。

マス装入量(10%)

マスの装入量が少ないと、バレル槽を回転させたときに、マス全体が持ち上がりにくく、メディアやワークは下で延々と転がり続けた。回転バレル研磨機は滑り層を利用した研磨方法のため、マス装入量が少ないと研磨能率が顕著に低下するだろう。また、ワークに見立てたビー玉同士が常に接触しているため、打痕や変形が発生しやすい原因にもなるだろう。

マス装入量(30%)

マス装入量を30%に増やすと、マス全体が持ち上がりやすくなり、ある角度までいくとマスが雪崩落ち、常にマスの上層部に流動層が発生している状態にった。しかし、よく見るとワークに見立てたビー玉同士が接触するシーンが多く見られたり、ビー玉が一番上まで持ち上がらずに途中で滑り落ちる様子も見られた。

マス装入量(50%)

マス装入量が30%のときに形成された流動層に比べて、流動層の深さと長さが大幅に増加した。その結果、ビー玉はマスの重みによって容易に一番上まで持ち上がりやすくなり、長い流動層から滑落することで、ワークとメディアが接触する範囲や時間が増加。相対運動の差が生じる時間も長くなるため、研磨効率が向上すると考えられる。

また、メディアの装入量が増えると、ワーク同士の衝突を和らげるクッションの役割も担うようになり、ビー玉同士がぶつかるシーンも30%のときに比べると少なくなった。

自分も含め自作のバレル槽を作っている人の動画を見ると、マス全体が持ち上がりやすいようにブレードをつけているが、容器が円柱形でもマスの量を容器の容積に対して50%装入すると、流動層が発生するので、わざわざブレードをバレル槽の内壁に接着しなくても問題ないだろう。

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